こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は埼玉県の“いつもお付き合いのある”お客様のところへお伺いしました。

実は“いつもお付き合いのある”のではありますが、仕事をさせてもらったことはありません。

今年の２月ごろ、その直前まで行きました。「注文書」も頂いていました。


しかし、価格未決定の状態で頂いた注文書。受注には至りませんでした。

注文書を頂いた後に提示させて頂いた見積書の価格とお客様が想定していた価格。

ハッキリと言ってしまうとその差は大きく、結果、折り合いが着きませんでした。


それでもその後、月に一度くらいはお伺いしています。

次の機会に備え、その差を埋めるためにお伺いしているのです。


ひとえに板金加工と言っても、その加工品の提供先の業界や業種、顧客の要求によって、品質のレベルは異なります。

そうなると、当然、価格感も変わります。


様々な加工データを算出し積み上げた上で、コストテーブルによりはじき出された価格（うちの見積書）

と

材料費＋材料費の〇〇倍という価格（お客様の想定している価格）


そして、そのお客様が要求している品質。
「こんなの取り付けばいいんだよ」



・・・・見積りも加工（品質）も大ざっぱに考えた方が良さそうです。

そうでなければ、価格差を埋めることは難しいようです。


次にお伺いするときは他社で加工された板金加工品とその価格を教えて頂けることになってます。

それを見てうちで対応できる価格か否か。


よく見させて頂こうと思います。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


サササーっとゴールデンウィークも過ぎ去りましたね。やっぱり早かった。

今日からお仕事の方がほとんどかもしれません。

今朝、いつもながらにうちの会社内で一番体調が悪そうなのは私でした。

さて、ゴールデンウィークも明け、本格的に夏を迎えます。

生産も夏に向けグングンとアップし真夏にピークを迎えそうです。



今日はあるＲ曲げ加工が存在する案件の問い合わせがありました。

図面を見た段階で、形状的に特殊で専用のＲ曲げ金型の購入が必要なことが分かりました。

ご担当の方ににそのことをお話すると・・・


ご担当者：「金型って（価格が）高いですよね。」

私：「はい、少なくとも\２０～３０万は要します」

ご担当者：「試作で１個欲しいだけなんですけど・・・、金型購入はナシでなんとかなりませんか？」

私：「ちょっと厳しいですね。でも、検討させて頂きます」


その後、うちにある様々な金型を確認したのですが、やはり今回のＲ曲げには対応できそうにありません。


諦めかけたその時、ひらめきました！

「送り曲げでＲ形状をつくればいい！」

最近、社内の一番化プロジェクトで推し進めている技術の１つです。

ごく浅い鈍角曲げを連続して等間隔で施し、Ｒ形状を造り上げるのです。
そのピッチは２㎜ほどなので、下の写真のようなパイプ形状を造り上げるのに50ヶ所以上の曲げがあります。




これであれば、無論、金型の購入を要しません。

コスト的には、送り曲げもそれなりの工数が掛かる為、ある程度は必要となりますが、

それでも金型購入の１/５くらいで済みます。


ようやく力を入れている技術を活かせる時が来ました。

一番化プロジェクトでサンプル加工をして成功した時とは違う、
「活きた技術になった」そんな嬉しさがあります。



 

こんにちは。GOGOマッキーです。


ゴールデンウィークにつきましては、
プレス・板金ファクトリー及び当社はカレンダー通りの営業とさせて頂いております。

御高承賜りますようお願い申し上げます。


世間ではゴールデンウィーク中の方も多いこの時期。

意外にもお問い合わせが多くなっています。


さらには休みを挟んだ影響による特急案件。

例え５月７日の納期であっても営業日でいえば、もう明日しかありません。


さて、みなさんは板金加工の納期（リードタイム）はどれくらいを想定しますか？

仮に抜き、曲げ、溶接という工程の製品。数量は１０個。

おそらく、板金加工業に携わったことない方は全く想像がつかないのではないでしょうか。


答えは、早ければ１日。遅ければ１ヶ月。


全てはその時の生産状況やタイミングにより大きな差が生じます。


正直なところ、納期がネックとなってご注文を頂けなかった場合もあります。


しかし、「特急納期」もプレス・板金ファクトリーのウリの１つ。

最大限の調整は致します。

納期のご相談お待ちしております。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はいつもおつきあいのあるお客様とお会いしました。月に一度の定例の打ち合わせです。

以前にもこのブログで書かせて頂いたことがあります。（→その時のブログはこちらからどうぞ。）

ずっと行きたいハンバーグ店が近くにあるお客様です。

今日こそはと思ったのですが、水・木・日曜日のお店の定休日です。


そういったわけで、

「オススメのとんかつ屋があるので行きましょう」

「とんかつ屋さんは今までやってなかったことがないから大丈夫ですよ」

とお誘いを受け、とんかつ屋さんまで雨の中、てくてくと歩いて行きました。


“店内改装の為、お休みさせて頂きます”

休みがないはずのとんかつ屋さんまでやってない・・・。どこ行ってもやってない。ツイてない。

ここまでくると笑えます。

ハンバーグ屋、とんかつ屋。行きたいところがまた増えましたね。



さて、全くお話は変わりますが、昨日はある修正作業をしました。

これは既に納めさせて頂いた製品が設計変更になり、変更前の形状のままでは使用できなくなってしまったためです。

設計変更とは角型の切欠きが追加されたのですが、納入済みの製品は抜き・曲げ・溶接はもちろん、塗装まで完了していました。

１００台以上もある設計変更前の在庫品、ムダにはできません。
お客様より「どうにかして切欠きを追加工して欲しい」とのご要望です。


まずは３Ｄレーザーカットマシンで切欠きを加工します。
立体物のカットが可能なマシンです。

しかしながら、塗装まで施してある場合、鋼板と塗装膜を同時にレーザーでカットすると加工条件の違いから、キレイにカットできません。
下の写真のようにドロスが発生します。
（ドロス＝材料の切断時にその溶けた物質が材料下部に溶融物となって付着したもの）



そのドロスをサンダーで除去します。



最後に塗装をタッチアップして・・・



ようやく完成！

珍しいケースではありますが、何とかご要望にお応えできました。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はブログでは、あまり書きたくない話題です。

先日、納品した製品に欠品の不良が発生しました。

これは自社内で加工された製品ではなく、協力工場へ抜き・曲げ・溶接・組立という一連の加工を委託している製品です。

その協力業者からうちに納入された際には受け入れ検査がありますが、
基本的にはロットに対して１個の抜き取り検査の為、仮に良品を抜き取った場合は不良が発見されることはありません。

しかしながら、多量にある製品に対し、全数を検査するということは工数的に考えにくいものです。

また、例え全数検査をするのであれば、それに見合うコストが余計に掛かります。

但し、今回の場合はそこまでのコストを要求するのは困難です。


となると、品質は加工工程内で保証していくしかないのです。


さて、今回の欠品不良というのはナットが付いてなかったのですが、

工程内で保証するためのルールはありました。


しかし、決められたルールを無視した結果が今回の不良の発生に繋がりました。

当然の結果です。

また、ルールというのは単純です。
組立作業前の準備として予め１ロットの加工に必要な数量のナットを用意するだけです。

つまり、一製品あたりナットを２個使うのであれば、１ロットが１００台の場合、ナットは２００個用意します。

１ロット加工後にその２００個のナットを使い切らず、余ってしまえば欠品していることになります。


今回は予め必要数量のナットを用意することを怠ったのです。

やはり単純。それだけに悔しさが残ります。


人が介在する割合の高い組立作業は最も不良の発生しやすい工程です。人ですから・・・。

それだからこそ、決められたルールだけは守らない限り、不良は無くなりません。


今回の発生の原因は、

作業に集中していなかったこと。

作業中に世間話をしていたこと。

作業後の確認を怠ったこと。


なども挙げられるのですが、

最大の原因はルールを無視したことにあります。