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スタッフブログの2014年6月バックナンバー一覧

投稿日 2014年06月27日 09:30
I倉くん。出番です!

こんにちは。GOGOマッキーです。


先日、一年ほど前からお付き合いのある名古屋のお客様からこんなお問い合わせがありました。

「ステンレスにレーザーマーキング(刻印)をして欲しいですが、出来るだけハッキリ見えるようにして下さい」

続けて
「でも、スパッタとかドロスはNGね」


ハッキリ見えるようにとは、あえてコゲを発生させることで表面を茶色く変色させるということです。

また、刻印の深さもある程度は必要です。



しかし、それとは相反する条件が「スパッタ、ドロスはNG」です。

コゲと刻印深さを出すためには、レーザーの出力を上げれば良いのですが、

そうするとスパッタやドロスが発生してしまいます。


さて、このブログでもおなじみレーザーマシンの二代目オペレーターI倉くんの出番です。

その相反する2つの条件を今回はどのようにクリアして見せるのか!?


レーザーの加工条件である、出力や速度、デューティーなどの項目を調整して、最もバランスの取れたポイントを探すしかありません。


DSC_2126 (497x640).jpg

実際に条件出しをしたSUS板です。「01」という数字のマーキングです。

マジックペンで書かれているのは、条件数値を表しているのでしょう。

薄くて見えづらいのから、はっきり見えるけどドロスが付着してしまっているものまで様々です。

これだけでも40通りの加工条件でトライしています。



そうしてI倉くんによって導き出されたのがこちら・・・


DSC_2128 (640x360).jpg

ハッキリ見えて、ドロスがありません。

お見事!さすがです。I倉くん。


もっとも、ハッキリ見えなければいけないという最大の訳はエンドユーザーの受け入れ検査の担当の方が、
お年寄りで目が悪いからということが理由なのですが・・・あせる



 

投稿日 2014年06月25日 09:25
一番化プロジェクト目白押し!

こんにちは。GOGOマッキーです。


サッカーW杯、残念でした。

世界レベルとの大きな差を改めて思い知らされた感じです。


特にW杯にちなんだ訳ではないのですが、うちの一番化プロジェクト内では、
板金加工でサッカーボールを作ろう!という企画を半年くらい前から進めています。


DSC_2117 (640x360).jpg

サッカーボールの五角形、六角形のピースを抜き加工し、R曲げ、溶接、表面仕上げをして完成となる予定です。

しかし、完成までには無数の壁が・・・。
各々の工程で懸念される点やかなりの技術力を要する加工が存在します。

まだまだ、今後も検証や研究、技術力アップを図らないと完成しません。


その他にも先日実施された社内ミーティングの一番化プロジェクトの成果発表では、
板金加工で作ったゼロ戦なんかも出てきました。

ゼロ戦2.jpg

こちらの完成度はなかなかのものです。


続いて、これまでも様々な加工にトライしている積層型は今回「ルーバー加工」

加工前

ルーバー1.jpg


加工後
ルーバー2.jpg



さらにここでは書けないコストダウンに直結するレーザーカットの極秘トライ結果なども出てきました。




技術力アップ+ノウハウの蓄積=コストダウン。


留まることなく前進します。


 

投稿日 2014年06月23日 09:23
作らないための対策と流出しないための対策

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は朝から気の重い日でした。(いつもの週始めの体調不良ではありません)


先日、茨城県のお客様にお伺いしました。

その時、お客様から「以前納入した製品の表面にキズがある」とのご指摘がありました。

今年の1月から毎月3000台~4000台を納めさせて頂いている製品です。

実際、そのキズを見させてもらったのですが、確かにキズがあります。


今日はそのキズの問題を話し合うためにその製品に携わる4社5名による打ち合わせでしたが、

当然、各社に言い分があり難航が予想されます。

これが冒頭の気が重い理由です。


さて、板金加工において表面のキズは避けられないところがあります。

塗装やメッキ、研磨などの表面処理を施せば、隠れてしまいますが、

保護ビニールも付いていない材料の場合は厳しいものがあります。

今回の場合、表面処理や保護ビニールは“なし”です。それらを施すとコストが見合いません。


よって、多少なりともキズは発生するのですが、

その発生する可能性を少しでも下げるための対策は打たなくてはなりません。


対象の製品の抜き、曲げ、スポット溶接、CO2溶接、組立ての各加工工程と、

その他にも荷姿や仕掛品の扱い、運搬方法など全てにおいて現状のやり方でキズが発生するであろうところを洗い出します。

そして、それらに対しての改善処置を考えて行くのです。


また、キズが発生してしまった場合、その合否判断は見た人の感覚に大きく左右されるものです。

仮に同じ人が見たとしても感覚的なものなので、その時々で判断が変わる可能性もあります。


しかし、その曖昧な部分に明確な判断基準を設けない限り、流出は免れません。

現在問題となっている780台分すべてに合否を付けていく事で、その感覚的なものの基準の統一を図りました。


不良を作らないための対策と流出しないための対策。

丸一日掛かってしまいましたが、それらが確立できたことにはとても意味があります。

 

投稿日 2014年06月19日 09:21
乗り越えた時のうれしさ

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は一日中社内に居ました。久々です。

このところ私はほとんど外出していたので、

社内の生産の状況をあまり把握してませんでした。

しかし、一日中社内にいるとおおよそ、その様子が分かってきます。


誰かに直接聞く訳ではないのですが、

各部署のリーダーたち同志のやり取りや電話の内容で分かるのです。


「いつ」、「間に合う」、「間に合わない」、「無理だよ」、「頼む」などのワードがその会話の中によく出てきます。


ざっくり言ってしまうと、けっこう切迫しているようです。


実際、多くのお客様からの注文をいただいております。

また、リピートでご注文を頂いている製品もその数量が多くなってたりしています。


限られた人員、限られた設備、限られた時間。

その中でどうにかしてやりきる。


私は製造部門から営業へ転属になってしばらく経ちますが、ふと製造の大変さを思い出しました。

でも、それを乗り越えた時のうれしさも思い出しました。


これからさらに盛り上がることが予想される生産。

それを乗り越えて、「あの時はキツかった」と笑い話にしてもらいたいと思います。

 

投稿日 2014年06月17日 09:20
次こそはもう少し・・・

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はお客様との打ち合わせの為、山梨県に行ってきました。

初めてお伺いする企業です。

山梨県なので富士山が見られることも楽しみにしてたのですが、あいにくの天候。
一切見ることが出来ませんでした。
そればかりか土地勘のない私は富士山がどちらの方向にあるのかさえ分かりませんでした。


さて、初めてお伺いする時はいつも緊張感があります。でも、それと同時に楽しみでもあります。

どんな会社なのか?どういう人なのか?どういった打ち合わせになるのか?



まずは受付。かなりのセキュリティーです。

一般的な「どなたに会うのか?何の要件で?時間は?」を記入して入構証を貰うという手続き、

+「車のナンバー、免許証の確認、駐車する位置の指定」があり、厳重です。


この用心深さ。もうこれだけでワクワクします。

「何が見れるのか?どんな話が聞けるのか?」そんな期待が膨らみます。



建物内に入ってすぐの応接間。私たちの他にも様々な企業と人達が打ち合わせをしていました。


そして、ついに打ち合わせの開始です。

・・・・・打合せ終了。


その間わずか15分。


セキュリティーは厳重です。残念ながら、打ち合わせでも多くを語って頂くことは出来ませんでした。


応接間が入口すぐにあるのもきっとセキュリティーです。多くを見せない。そして、知られないため。



次は30分を目標にします。
 

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