スタッフブログ

  1. HOME
  2. スタッフブログ
  3. 2015年9月バックナンバー一覧

スタッフブログの2015年9月バックナンバー一覧

投稿日 2015年09月29日 09:33
内部部品も大・大・大得意です!

こんにちは。GOGOマッキーです。


プレス・板金ファクトリーのHPがさらにパワーアップしました!

「内部部品の板金加工」と題しまして新たなページを設置しました。


こちらからどうぞ


あえて内部部品にスポットを当てました。

板金加工では機械のカバーや筐体など、外部から見える表面製品も作りますが、内部にも多くの部品が使用されています。

表面製品はキズや汚れなど外観面に配慮した加工が必要となります。

しかし、表面品質が重要であればあるほど、多くの工数が掛かってきます。

また、そのために材質を変えたり、表面の保護ビニールを貼付したりとコストアップとなる要因が多く存在します。


目に見えない場所にある内部部品は何より重要なことはその機能性です。

そして、それを如何に安く作れるかです。


プレス・板金ファクトリーでは、表面製品もさることながら、

内部部品を高機能・安価で作り上げるノウハウもたくさん持っています。


いや、内部部品の方が得意かも!?


いずれにしても他社の板金加工業のWEBページを見ても、

あまり内部部品にはスポットが多く当てられていないようです。

世の中の様々な分野や業種で板金加工品の内部部品が無数に使用されているのにも関わらず。です。

内部部品にも強い、プレス・板金ファクトリー。

是非、お問い合わせください。


 

投稿日 2015年09月18日 10:15
「かわいがり」

こんにちは。GOGOマッキーです。

今日は加工事例集のアップ日です。

こちらよりご覧下さい。



さて、先日、東京都江東区のお客様にお会いしました。

私が到着し事務所内へ入り、最初にお会いした方にご挨拶すると、
その方の第一声が

「牧浦さん、何しに来たんですか?」

その後、お会いしたその会社の方々のほとんど全てが口々に、

「何しに来たの?」

「いいから手伝ってよ」

「来るタイミングが悪いよ」

などなど、かなり手荒い歓迎です。

このところ訪問するといつもこういった調子です。

このやりとり、すでにお決まりのネタとなってしまっている感はありますが、

みなさん言いながらも笑みがこぼれます。


実はこのお客様は、2か月ほど前からご注文が激減しました。

1/5くらいにはなったと思います。

それでも私はずっと同じ頻度で訪問しお会いし続けています。


今回の訪問はお打合わせと納品だったのですが、ご注文が多かった時期と比べるとその打ち合わせの内容や得られる情報は少ないものです。

その分、世間話やそれ以外のムダとも思えるお話が多くなりました。


そんなムダ話の中でのことなのですが、お客様が

「いつも大した用事じゃないのに来ていただいてありがとうございます。

でも、何かあったとき一番最初に牧浦さんの顔が頭に浮かびます。」

となりにいらっしゃった別の方も

「あっ、それボクもです。」


それだけでとてもうれしい限りです。

いつでも思い浮かべてご連絡をいただければ幸いです。


冒頭の手荒い歓迎は相撲でいうところの”かわいがり”みたいなものでしょうか!?

将来有望な期待の若手力士並みです。

これからもより一層、かわいがってください。

 

投稿日 2015年09月09日 10:13
プレ板通信の配信日です!

こんにちは。GOGOマッキーです。


さて、これまでもこのブログやプレ板通信で取り上げてきました「ステップベンド」

一機のベンディングマシンに多種・異種の様々な金型を取り付け、
1回の段取りでオペレーターが左右に移動しながら曲げ加工し、
完成品にする。

これまでのベンディングマシンでは考えられなかった工法です。
段取り時間、加工時間、工数などを大幅に削減します。

しかし、文章で書いてもその効果がイマイチ分かりにくいかと思います。


そういった訳でYoutubeに「ステップベンド」の動画をアップさせていただきました。

いずれプレス・板金ファクトリーのHPにもアップさせていただく予定ですが、
このブログをお読みいただいているみなさまには一足お先に
ご紹介させていただきます。


こちらからご覧ください




さて、今回のプレ板通信も情報満載!

プレス・板金ファクトリーが持つ、技術力と加工のノウハウ、
そして新たなるチャレンジを是非ご覧ください!


こちらからご覧ください



 

投稿日 2015年09月03日 13:03
見えないところを推し量るものづくり

こんにちは。GOGOマッキーです。


昨日、今日と泊まりで名古屋まで行ってきました。

以前、名古屋に行った時と同様、車で700キロ12時間走破です。

頻繁に行けるような距離ではないのですが、また行ってしまいました。

もちろん、それなりの理由があってのことです。


―――――――不具合のお詫びです。


さて、この不具合というのはバリ除去が未処理だったというものです。

2年以上もリピートでご注文を頂いている製品で、これまで10万個以上を納入してきました。

その間、一切の不具合はありませんでした。

では、なぜ今回の不具合の発生に至ってしまったのか?


実は、もともとバリ取り処理自体が図面や工程の指示、検査項目にもありませんでした。

よって、バリ取りをせずにずっと納入してきたのです。


今回の不具合品はバリの高さが通常よりも高かったことが原因です。

抜き金型が研磨されておらず、”切れ味”が悪かったことがその要因です。

そして、そもそもバリ自体に意識がなかったことが根本にあります。


無論、すでに対策は実施しました。

1.図面へのバリ取り指示の追記。

2.製造指示書へのバリ取り工程の追加。

3.検査記録書へのバリ取り検査の追加。


誓います!これで再発は絶対にいたしません!


しかし、板金加工は難しいものです。

今回の製品の場合、これまで一切、気にもしなかったバリが突如、不具合となってしまうのです。

製品の取付け方や用途、仕様などを良く理解したうえで、

図面に反映されていない”見えない”ところまでを推し量ったものづくりをしなければなりません。


不具合というお客様に多大なご迷惑をお掛けしていまいましたが、勉強になりました。

ページのトップへ戻ります