こんにちは。GOGOマッキーです。


もう世間ではゴールデンウィーク突入でしょうか？

本日、うちの会社は営業日となっていますが、私がお客様に電話をしてもつながりません。

また、逆に掛かってくることもありません。メールも同様です。


天気もいいし、絶好の行楽日和ですね。

こういった日はやっぱり遊びにいきたいなぁ・・・


いや、絶好の仕事日和です。いつも出来ないようなことをするにはもってこいです。


うちの倉庫でも大きなリフォームが実施されました。

多くのお客様がお休みでモノの出し入れが少ない今日のような日はチャンスです。

おかげさまで、このところの受注量の増加に伴い、納入待ちの在庫品や加工前の材料が大幅に増え、倉庫内はフォークリフトはおろか人さえも自由に立ち回れないほどパンパン状態でした。

実際、欲しいモノがすぐに取り出せるような状況ではなかったのです。

この状況は、生産にも多くの影響がありました。

例えば、材料を取り出すのに時間が掛かれば、その間、生産は止まってしまっているのです。

つまり、倉庫が乱雑な状態だとマシンの稼働率や生産性に悪影響を及ぼすのです。


お恥ずかしいので、beforeはお見せできませんが、
今日のリフォームでご覧の通り…



パレットを活用して、棚を作り上げました。そして、在庫品もスッキリと整理整頓。

フォークも自由に動き回れる空間もしっかりと確保しました。

欲しいモノの場所が一目で分かり、すぐに取り出せる。バッチリです。

あとはこの状態をキープ！

・・・・できるかなぁ。

こんにちは。GOGOマッキーです。


先月からお付き合いが始まった新しいお客様との打ち合わせのため、茨城県の高萩市に行ってきました。

そのお客様の会社は私たちと同じ金属加工をされています。

うちとの違いはプレス加工のみを行っており、それに使用する金型も自社で製作しています。


一通りの打ち合わせを終え、工場の案内をしていただけることになりました。

そして、工場の扉が開いた瞬間、私は驚きを隠せませんでした。


とにかくキレイ。

5Sが行き届いていることが瞬時に分かりました。

切削などの金属加工をしている工場は、ほとんどの場合、その削りカスや加工油が床に落ちているものです。

それが全くないのです。さらに床はピカピカ。

また、使用する金型や道具、治具、ワークなどは当然、整頓されておりスッキリしています。


私がこれまでに見てきた金属の加工に携わる工場の中で、一番キレイな工場だと思います。

さらに言わせていただくと、それが大きな規模の工場のお話ではないというところです。


大きな企業や工場は3S・5Sを通常の業務内の活動と捉え管理が行き届いていることが多いのですが、

規模が小さくなればなるほど、それらのことは後回しになってしまうのです。

私の偏見かもしれませんが、‶まち工場”はどうしても暗く薄汚いようなイメージです。


それは間違いでした。

人数は少なくとも小規模であっても、そこで働く人たちの心がけと活動次第で、素晴らしい工場となるのです。


工場の見学を終え、その‶秘訣”をお聞きしました。


「とにかく、口うるさく指導することです。」

続けて、

「また指導する立場として自分自身の身辺を誰にも文句を言われないくらいにキレイにしておくことです。」



私もうちの会社内では指導する立場です。

私の身の回りやデスクと言えば・・・・

・・・とても言えません。

反省します。


私のデスクもうちの工場もさらに上を目指して行きます。



 

こんにちは。GOGOマッキーです。


私は月に一回、定期的にお会いする方がいるのですが、

お会いした時の話題は必ずと言っていいほど、その方の体重の話になります。


私「どうですか、○○さん。痩せましたか？」

○○さん「ええー、ゲッソリですよ。みんなに言われます。」


しかし、毎回、全く痩せたようには見えないので、

私「じぁ、何キロ痩せたんですか？」

○○さん「800グラムです」

私「・・・（失笑）」


これまで何度、この‟くだり”を繰り返してきたことでしょうか。

そして、そもそも800グラムは痩せたうちに入りません。


そんな○○さん、今日の昼食はラーメン屋でつけ麺の「人情盛り」というメニューです。

1玉でも普通よりかなり多めなのに、それが4玉分もあるテラ盛りメニューです。



痩せるわけない。

・・・ダイエットの成功をお祈りしております。



さて、今日は社内ミーティングの日でした。

今回はいつもの「一番化プロジェクト」、「魅せる工場プロジェクト」の他にも何か・・・という訳で新たな‟動き”を模索することにしました。

実際、これまでやってきた２つのプロジェクトにはマンネリのようなものが感じられていたからです。

但し、それらの動きを止めるのではなく、あくまで新しい‟動き”をすることで相乗効果を期待しているからです。


「じゃあ、何しよっか？」

それを考えたとき、こういった視点でテーマを絞ることにしました。

「緊急度は低い。でも、重要度は高い。」

当然、緊急度が高くて重要度が高いものは、すぐにやらなければなりません。

しかし、重要度が高いにも関わらず、緊急度が低いものは、

期日や納期がない限り、いつになってもやらないものです。


「無くても困らないけど、あった方が絶対いい」


みなさまの周りにもそういったことがたくさんあるのではないでしょうか？

あとは、どこでスタートを切るかだけの問題です。

動き出しさえすれば、いずれかたちとなり、成果となります。


でも、今日のところは残念ながら、

そのテーマが決まったような、決まってないような微妙な感じですが、

動き出せば方向性が定まって来ると思います。


またこのブログで、その後をご報告させていただきます。


 

こんにちは。GOGOマッキーです。


先日、ある不良が発生してしまいました。

タップ（ネジ切り加工）不良です。

その内容としては、ネジ山がしっかりと形成されてなくネジを締め込んでも空回りしてしまう、いわゆる‶ネジバカ”になってしまうのです。

もちろん、その不良品は社外に流出する前に発見されました。

今回の加工ロットは2000個。そのうち不良品は15個発生しました。

また、1個の製品の中にタップは6ヶ所あります。

一ヶ所でもネジバカであれば、当然、その製品は不良品となるのですが、

今回の場合、

製品加工数2000個×6ヶ所＝12,000ヶ所ものタップ加工となります。

その全ての箇所を加工後に治具などを使用して検査することは、その工数や時間、コストを考えると不可能です。

すなわち不良の発見が難しいのがタップ不良。

よって、まず不良を作り出さないことが最善の策となります。


しかし、それが難しい・・・・。

タップ加工というのはタッピングマシンを使用します。ボール盤のようなものです。

ねじ切り用のキリをマシンに取付けて、フットペダルを踏むとキリが回転しながら下降し、下穴を空けたワークにねじ切り加工を施すというものです。

至って単純な加工。でも、不良は発生します。


そして、不良発生の要因は様々です。

①マシンの不具合②キリの不具合③下穴径があってない④ワーク材質の成分⑤ワーカーのスキル⑥切粉の処理・・・

挙げていくと尽きません。


単純な加工なだけに要因がありすぎて何が悪いのか分かりません。


しかし、地道に1つずつ、その要因をツブして行くしか方策はないのです。


 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は加工事例のアップ日です。


→こちらよりご覧ください


当社「プレ板通信」でもお馴染みとなりました自社制作の積層金型を使用した曲げ加工の事例です。

通常、積層金型では複雑な成形や特殊Ｒ加工など、専用の金型ではないと加工ができないような事例にチャレンジしています。

しかし、今回の事例は汎用の金型でも加工は出来るけれども、その段取りや加工に多くの時間を浪費してしまう。

それらを積層金型により加工することで削減することが目的でした。


実際、これまで3箇所の曲げにそれぞれ寸法と角度の条件出し（加工段取り）を行っていました。

さらに個々の曲げ箇所だけではなく、全体の形状のバランスも重要なので、最終的な微調整をして加工をしていました。

また、当然ですが加工には3箇所なので3パンチを要します。


それを専用の積層金型を用いることで、金型を取り付けるだけで自ずと寸法・角度は決まります。

また、3回の曲げを一度で曲げます。3箇所1パンチです。


少数のロットで短納期、しかも頻繁にご注文を頂く本製品。

段取りや加工の時間が削減されたことは大きな意味を持ちます。


ちなみに積層金型の自社内の製作費ですが、今回の場合￥78,000。

それを金型業者から購入すると￥187,850。


今回の事例のようにごく普通の曲げ加工品。

積層金型の魅力は特殊な加工だけには留まりません。