こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は新規でご注文をいただいた製品の加工がありました。

加工はレーザーカット、ベンディング（曲げ加工）、溶接という工程となりますが、

最初の工程、レーザーカットでトラブル発生です。

レーザーでピアッシング（穴あけ）をするのですが、穴のサイズがφ0.2㎜。

その穴が１つの製品に対し、200個以上開きます。

レーザー光自体の太さが0.2㎜なので、加工可能なサイズの最小値です。

レーザーカットはレーザー光を鋼板に照射して焼き溶かしてカットするので、当然、火花が飛び散ります。

その火花が冷えると開けた穴の周りに固まってが付着します。


付着している様子がこちらです。

（穴自体が小さいため、写真が見づらくなっております。申し訳ございません。）


表面・外観の品質が重要な商品なので、これではＮＧです。


どうにかしてこの“カス”を除去するか、発生自体を防ぐしか方法はありません。


まずはカスの発生を最小限に抑える為に、レーザーの様々な加工条件を変更します。

ガス種、ガス圧、ノズル種、速度、出力、デューティ、焦点、周波数・・・・・・

挙げていくとキリが無いほどの加工条件の調整をして、その火花（カス）の発生を防ぎます。


数十回の調整とトライを重ねて、ようやくこのレベルまで来ました。




あっ・・・、でも・・・、まだ・・・、付着してる。


あとはそのカスを除去する方法を考えるしかありません。

本来ならば、表面をバフなどで仕上げてしまえば簡単に除去できるのですが、
今回はその表面の仕上げもＮＧの製品なので、

レーザー加工前の鋼板に特殊な溶剤を吹き付け、表面をコーティングします。

コーティングすることにより、カスが付着しなくなります。


こちらです。いかがでしょうか？



驚くほどキレイな表面です。


これで解決！！



・・・・と言いたいところなのですが、

コーティングの溶剤の価格が高い。

また、吹き付けるための工数がとても掛かる。


これでは、正直なところコスト的に見合わなくなってしまいます。



別の方法を考えます。また研究です。