こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は月一回の「プレス・板金ファクトリー通信」の発行日です。

ブランキング工程、つまり抜き加工の特集です。

レーザーカット、タレットパンチ、特殊な金型や技術などなど、
抜き加工に関する様々な情報やテクニックをご紹介しております。


プレス・板金ファクトリーが持つ、技術力と加工のノウハウ、
そして新たなるチャレンジを是非ご覧ください！


→こちらよりご覧ください。

さて、昨日のブログで書かせて頂きました“溶接による変形”の件。

ご依頼主のお客さまからご連絡がありました。

「ブログ読んだのですが、大丈夫ですか？」

「読んだら心配になっちゃって電話しました」


確かにそうです。私があれ程のことを書いてしまったので、さぞかしご不安になられたことでしょう。

申し訳ございません。



早速、再挑戦しました！

溶接加工用の変形防止治具も製作し、その治具を用いて溶接をしました。

左が再挑戦したモノです。右は昨日の“失敗作”です。


昨日と同様に定規を当ててみると・・・

昨日のモノより遥かにいい出来です！あれほどあった隙間が僅かしかありません。


まだ、ご依頼主に判定をして頂く必要はありますが、かなりの改善です。



ひとまず、良かったぁ・・・

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は試作品が上がってきました。

材質はSUS304 板厚ｔ=1.0です。
サイズは縦400㎜×横300㎜×高さ10㎜となります。

抜き、タップ、曲げ加工後、溶接となります。

完成品はBOX形となる為、四辺全てを溶接で接合します。

この後、コゲ取りをして完成・・・となるハズだったのですが・・・。

ダメです。歪みがひど過ぎです。

このように定規を当ててみると・・・

隙間があるのが分かります。

拡大すると、

ご覧のようにかなりの歪みが発生しました。隙間の大きい箇所は10㎜ほどヘコんでいます。

溶接の際の熱により変形してしまうのです。


もともとステンレスは熱による変形に弱い性質。さらに１㎜という薄い板厚。

これだけ長い寸法（距離）を溶接すれば当然、歪みます。

予期出来ていたことなのですが、これほどとは思いませんでした。

何か治具や道具、また、違ったやり方を検討しなければなりません。


しかし、今回の問題は簡単には解決しそうにありません。


どうする？GOGOマッキー。どうする？プレス・板金ファクトリー。



自身であおってる感はありますが、実際、難問です。

再挑戦後、またご報告させて頂きます。

こんにちは。GOGOマッキーです。

オリンピック決まりましたね。

日曜の朝、私もリアルタイムでその瞬間を観てました。
ライヴで観てるとやはり、気の高ぶり、つまりテンションが違います。

その後、友達と会ってその話題になりました。

友達はニュースで知ったそうですが、興奮気味に話す私をどこか冷静に、ある意味「もう分かったから・・・」くらいの感じで、その温度差が厳しかったです。



さて、オリンピック関連では様々なことが話題となってますが、

私は滝川クリステルの「お・も・て・な・し」・・・本当に印象的でした。


私はあまり海外に行った事がないので日本のおもてなしがどれほど良くてスゴイものなのか比較はできません。


でも、おもてなしが日本特有もしくはそれが優れているのだとしたら、良いことだと思います。


おもてなしは相手に親切にすることだけの意味ではないような気がします。

ましてや何かを奢ったり、モノをあげたり、金銭的な問題だけではないです。


相手に気を使わせないようにしたり、相手を思いやって予め準備をしたり、相手を笑わせたり、わざとツッコミをいれてみたり・・・・。


それを全てをひっくるめておもてなしなのでしょう。

尚且つ、それが自然に出来るのであれば、これほど素晴らしいことはありません。


“おもてなしスピーチ”は営業という立場の自分にも再度、問いかけるようにそんなことを考えさせられました。



いい文化ですね。おもてなし文化。


日本人に生まれて良かったと思います。

こんにちは。GOGOマッキーです。


ブログの更新が遅れました・・・。

昨日は埼玉の日高市に行ってきたのですが、そのまま直帰して家でブログを書こうと思ってました。

パソコンを立ち上げて・・・・寝た！

立ち上がるのを待っている数分の間に睡魔に負けてしまったようです。一文字すら書けませんでした。


さて、日高市へは新規のお客様のところへ打合せを兼ねてご挨拶にお伺いしました。

最初にお問い合わせを頂いたのは７月中旬頃だったかと思うのですが、お伺いするまで少し時間が経ってしまいました。

それにも関わらず、会社全体でとても好意的に私を迎えてくれている感じがしました。

ありがとうございます。


工場の塗装や空調のラインや設備の設計・設置工事をされている企業なのですが、

仮に物件が一件受注となれば、それだけでほぼ一年分の売上を上げてしまうという大きな仕事をされてます。


お問い合わせを頂いている案件も材料となる鋼板の重量で数百トンを要します。額にして数千万～数億円の材料費となります。

そして、そのほとんどの部品が板金加工により作られてます。

また一つ一つの部品のサイズもかなり大きいです。


担当者の方とお話をしていても、そのスケールの大きさに圧倒されるばかりでした。



今度、試作を製作することになりました。

部品サイズも価格もビッグスケールなお仕事になりそうです。

楽しみです。

こんにちは。GOGOマッキーです。


さて、今日はこちらをご紹介させて頂きます。



写真の通り、歯車のような形をしたとても小さな部品です。

材質はステンレス。板厚はt=2.0㎜です。


先日、試作のご依頼があって加工しました。

量産になるとこれが数万個の単位のご注文となります。


工程は抜き加工のみとなりますが、

一見、プレスやタレパンの専用金型でバンバン大量に作れそうですが、実は金型では加工できません。

ステンレスの板厚t=2.0㎜に対して、このサイズでこの外形の形状を金型で抜き落とすのは困難なのです。


今までは切削で加工していたそうです。つまりこの形状を削り出して作っていたそうです。

加工には当然多くの時間を要します。その分、加工費も高いものが付きます。


プレス・板金ファクトリーではそれをレーザーカットで加工しました。レーザーの長所を生かせる製品です。

加工が早く、価格が安い。


特に今回のように数万個単位のご注文の場合、単価が若干違うだけでも、総額となると大きな差が出てきます。


切削加工からレーザーカットへの工法の置き換えで、

加工リードタイムの短縮、コストダウンが図れる。とても良い事例です。



注・・・・
全ての切削加工がレーザーカットへ置き換えられるわけではありません。
また、一般的に切削加工の方が寸法精度は高いと言えます。
レーザーカット、切削加工、双方に長所短所があり、製品の形状や材質、品質などを考慮して最良の工法を選択することが望ましいと言えます。