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投稿日 2016年03月05日 13:56
早く安く高品質なR曲げ

こんにちは。GOGOマッキーです。

先日、自社で積層金型を製作し、ある製品の曲げ加工いたしました。

社内「一番化プロジェクト」ではお馴染みですが、

お問い合わせやご注文をいただいた案件で活用できるチャンスは少ないものです。

実際に積層金型で加工された製品がこちらです。
スライド1.JPG



3点の部品で1セットとなる製品です。板厚はt=4.5、ワークサイズは最大で670㎜ほどあります。

ここで問題です。この中で積層金型で加工された部品はどれでしょうか?


つい一番に目が行ってしまうのが①の部品。
KIMG1025.JPG

カブトムシ?トナカイ?の角のような形状をしています。

でも、積層金型で加工されたものではありません。
(これはこれでけっこうな加工ノウハウが詰まってますがあせる


正解は②と③のR形状の部分です。
KIMG1016.JPG

KIMG1018.JPG

②は内R55、③はR34。それぞれ積層金型で1パンチで曲げ加工されています。

このブログでも何度か積層金型のご紹介をしたので、ご存知かもしれませんが、

今回のような大径のR形状を作り出すには、一般的に3本ローラーや送り曲げといった工法が用いられます。

それらの詳しい説明は控えますが、段取りに時間が掛かったり、品質が安定しなかったりと弱点が存在します。


しかし、積層金型による加工はそれとは真逆。段取りは短く、品質は超安定です。

そこでネックとなるのが積層金型の製作費用。

でも、プレス・板金ファクトリーは「まけときまっせ!」

冗談はさておき、日本大手金型メーカーに同様のR曲げの金型の見積もりを取ってみました。

R55とR34、双方で¥840,000-

うちの積層金型の製作費は¥100,200-


お分かりいただけたでしょうかチョキ

投稿日 2016年02月26日 13:55
もうお別れですね。・・・違うんかいっ!

こんにちは。GOGOマッキーです。

お世話になった方が退社や移動で居なくなってしまうことは、とても寂しいものです。

3、4年前からお付き合いのある埼玉の企業で、うちの会社の担当をしてくださっていたIさんが退社することになりました。

むしろ、うちの会社の担当というより、私を担当してくれていたIさん。

また、私もIさんを担当しているといった表現のがしっくりきます。

ちょくちょくお伺いしては、打ち合わせ(ムダ話90%:10%仕事の話)を重ねたものです。

板金加工にお詳しい方だったので、相談に乗っていただいたり、いろいろと学ばせていただきました。

製品の品質や納期のトラブルも何とか乗り越えてきました。

各所の工場見学にも同行させていただきました。


そういった、これまでの経緯を思い出してみると、お会いできなくなってしまうことは何とも寂しいものです。


・・・・・ところが!

Iさんは起業するために退社することになったのですが、

その仕事というのが板金加工のプログラム請負業。つまり、図面から加工のプログラミングを作成をするという仕事のなのです。

当然、うちの社内でも通常に行っている作業です。板金加工にするためには不可欠な作業です。

新規の案件や図面の改定などが数多くあれば、その作業は膨大な仕事量となります。やり切れなくなってしまうような事態も発生してしまいます。

そういった場合にIさんが起業する会社がその作業を請け負うのです。


今までとは逆に、売り込まれてしまいました。

クライアントとサプライヤーの関係が逆になってしまったのです。

「今度、営業に行くからね。よろしく~」だそうです。


まぁ、何はともあれ、Iさんとは”会社×会社”ではなく、

”人×人”としてお付き合いしてきたので、これからもご一緒できることはとてもうれしいものです。


でも、うちからは注文出せないかもあせる
 

投稿日 2016年02月18日 10:53
"大人"社会科見学

こんにちは。GOGOマッキーです。


昨日、”大人”社会科見学(工場見学)に行ってきました。

本田技研の埼玉県寄居工場です。

”大人”らしくラグジュアリーにプライベートジェット機をチャーターして行ってきました。

工場の上空からの写真です。

KIMG0952.JPG



はい。ウソです。

観光バスにぎゅうぎゅうに詰まって行ってきました。

写真は展示スペースにあったものを撮っただけです。

本田技研さんくらいの大企業となると、当たり前のように工場内は写真NGです。
特に自動車メーカーはそこらへんの規制ははキビしいものです。

撮ってもOKだったのは展示スペースくらいでした。


さて、今回の大人社会科見学は、お付き合いのある企業さんの主催で実施されました。

昨今、工場見学はブームとなっています。

その中でも本田技研寄居工場は人気の高い工場見学で、

私たちの団体(45名)は6回目の応募でようやく当選したそうです。

確かに自動車の製造工場なんて、滅多に見られるものではありません。

私は過去に違う自動車メーカーさんの工場にお忍びで入れさせて頂いたことはありますが、

製造ラインなんて全く見させてはくれませんでした。


日本の製造業を牽引する自動車産業。

技術・品質・環境などなど全ての面で最高水準の製造業が見られるに違いません。

見る前からドキドキが止まりません。


いざ、ヘルメットとゴーグルを着けて入構です。

広すぎる構内はバスで移動。今回は溶接棟と組立棟、2か所の見学です。


溶接棟。第一印象は溶接ロボットの多さです。

逆に人は殆ど見かけません。

無数(100台?200台?)の溶接ロボットが製造ラインに所狭しと立ち並び、代わる代わる部品を運んでは溶接。運んでは溶接を繰り返します。

僅か数分間で2000か所以上の溶接をしてしまいます。

ラインの最初は何もなかったのに気付いたころには車のシャーシがしっかりと出来上がっていました。

感想は「すげー」

それに尽きます。私はこの日、何度この言葉を口ずさんだものでしょうか。


続いては組立棟。

溶接棟でシャーシを含めたボディがほぼ完成した状態となり、

それが組立棟へ運ばれて、エンジンや電気関係の部品、ガソリンタンクや樹脂部品、シートなどを取り付けます。

先ほどの溶接棟とはうって変わって人、人、人。

多くの作業者がラインに立ち並び、組立作業を行います。

ロボットもそれなりにありますが、人が重い部品を持つ際に補助するような役目のロボットがほとんどです。

2013年に稼働スタートしたばかりの最先端を行く寄居工場。

どれほどオートメーション化されているものかと思いきや、組み付け(アッセンブリー)は人手じゃないとできないものが多いのですね。

また、作業者の着る作業着は全身真っ白。

これは創始者である本田宗一郎さんの教えだそうです。

「工場も作業も綺麗じゃなきゃいかん!作業着を汚すようではプロではない」

ごもっとも!


今回の工場見学、写真さえあればそのスゴさが良く伝わるのかもしれません。

今までで一番、写真が撮れないことが悔しい工場でした。

また、そう思ってしまうほど、製造業の最先端を見させていただきました。


 

投稿日 2016年02月10日 10:52
プレ板通信の配信日です!

こんにちは。GOGOマッキーです。


さて、今年に入ってから
ある自動車アクセサリーパーツのメーカーさんとお付き合いが始まりました。

お問い合わせをいただき、製品の見積もりをして、ご注文をいただきました。

ごく一般的は受注までの流れです。


しかし、それからの流れが変わったのです。いや流れていないのかもしれません。

・・・というのは、

ご注文を頂いた際に、

「まずは試作をお願いしたいのですが・・・」というご要望があり、

量産前に試作を行うことになりました。

試作をさせてもらえるということは、うちの会社にとってもありがたいものです。

いきなり量産を加工して、納品した場合、何かの不具合で全数がダメという
ケースもあり得るのです。

そういった観点で考えると、試作をお客様に検証していただき、
承認を得た上で量産加工することが最も好ましい流れなのです。


早速、試作の製作にかかりました。

お客様にお送りいただいた図面通りの寸法や角度で加工します。当然のことです。

そして、完成。

私はご挨拶と納品を兼ねて訪問し、その場でその試作品を取付けてもらうことにしました。


・・・付きません。

製品内に5ヶ所空いた穴をネジで止めるのですが、

ベースとなる部品と今回の試作品の穴位置が合っていませんでした。

確かに図面の指示通りの寸法・角度で作っているのに取付かない。

ということは、そもそも図面が間違えているのです。

そこから様々な検証と各所の変更を考えます。

「ここの曲げ角度をもっと強くして・・・」

「ここの穴を2mm移動して・・・」

「外形の形状を変更して・・・」


そういった検証結果を重ね、再度、試作加工を行ったのです。

そして、また納品・取付け。


・・・・付きません。

一回目の試作で合わなかった穴はピッタリと合いましたが、
別の穴が合わなくなってしまったのです。

さらにまた検証と変更を重ねます。



実は未だに完成に至っていません。

冒頭で書かせていただいた流れが止まってしまっているという訳はこれです。


しかし、本当に試作を行って良かった。

それと共にお客様と一緒に

「あーしたほうがいい」「こーしたほうがいい」「それはダメ」などなど、

様々な意見を出し合う時間はとても楽しいものです。


揉めて、悩んで、苦労して造り出す。

モノづくりの基本であり、一番の楽しさと喜びです。

営業職である私の中に眠る職人心をウズウズさせるそんな出来事です。

次こそはバッチリ完成させます!



さて、今回のプレ板通信も情報満載!

プレス・板金ファクトリーが持つ、技術力と加工のノウハウ、
そして新たなるチャレンジを是非ご覧ください!


こちらからご覧ください


 

投稿日 2016年02月06日 10:49
「目からウロコ」でした。

こんにちは。GOGOマッキーです。

今日は、うちの溶接担当たちと溶接のセミナー研修会に行ってきました。

・・・・とは言っても、近くの同業者に行って溶接のコツなどを教わっただけです。


「近くの同業者に溶接のコツを教わっただけ」


実はこれがどれほどスゴイことか、みなさま分かりますか?


溶接の技術レベルは道具や設備にも多少は左右されますが、

最も重要なのは”職人”の腕です。ノウハウです。経験値です。

それらを持っていることが個々の企業の財産であり、価値を生むのです。


しかしながら、そういったことを考えてみると、

同業者に溶接のコツを教えるということがどれほどスゴイことか。

また、近隣であるがために当然、商売の面でもかちあってしまう可能性も多分にあるのです。


セミナーをお願いした際、快く引き受けてくれたZ社の社長様。

尚且つ、全てを包み隠さず教えていただきました。

こちらの疑問や質問にも真剣に答えていただきました。
(注:途中でムダに下ネタを挟みながらでしたが・・・・)


ありがたさと心からの感謝の気持ちでいっぱいです。



さて、実際の研修の様子です。
KIMG0896.JPG

続いて、講師(社長様)のお手本。
KIMG0906.JPG
KIMG0917.JPG

さすがです。私が「これは!」と惚れてしまった技術力です。


うちの会社で実施中の地域で一番を目指す「一番化プロジェクト」

まだ一番ではないことは確かのようです。


でも、今日は本やWebでは教えてくれない、また、書いてあっても分からない、

溶接にとって一番重要な感覚的なものやテクニックを知ることができたようです。

終了後に受講者に感想を聞いてみると

「本当に目からウロコでした」


それを持ち帰ってきっとレベルアップを図ってくれることでしょう。

いや、図らないとダメです。



Z社 社長様、本当にありがとうございました。

 

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