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投稿日 2015年06月03日 18:39
切断面高品質がウリですが・・・

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はこちらが仕上がってきました。

DSC_3017_edited.jpg

材質は、SUS304 板厚t=5.0です。
加工はレーザーカットのみとなってます。

プレス・板金ファクトリーのwebページでは、

「圧倒的支持を集めるレーザー加工をお試しください!」

などと強く推しております。

実際、レーザーマシンはタレパンに比べ板金加工業者への普及率はまだまだ低く、
うちの会社の強力な武器です。

また、謳い文句の中には、

「切断加工面を美しく仕上げたい!」

「製品特性上、継ぎ目やバリはNG・・・」

といったことをアピールさせて頂いています。


・・・が、し・か・し!

実はレーザーカットでも切断面の品質の限界や、懸念されるべき特性は存在するのです。


こちらをご覧ください。

DSC_3019_edited_edited_edited.jpg

一枚目の写真の穴部分をアップしたものです。

茶色に見える箇所はレーザーの始終点です。その部分からレーザーカットが始まり、円を一周してその部分でカットし終えるのです。

写真では分かりづらいのですが、コゲとともに0.1㎜~0.2㎜の突起物が残ります。

レーザーマシンの特性上、始まりの点と終わりの点の位置に若干の誤差が生じるためです。

レーザー加工後にグラインダーやヤスリなどで除去すれば良いのですが、穴自体が小さい場合、それらの工具が入らず、除去することができません。


続いて、縦に筋状のラインが無数にあるのがご確認頂けるでしょうか?

これはレーザー光には周波があるため、その周波がカット面に影響して発生するのです。

ごく僅かなのですが、こちらも凹凸が存在しており、触れると分かる程度です。


尚、上記の2点の特性はt=3.0以上の板厚になると、より顕著になるものです。

無論、タレパン加工の継ぎ目や追い抜き痕よりは、高い品質は保証致します。


でも、ワイヤーなどでカットしたほどのキレイな切断面ではないのです。

ワイヤーカットよりもかなり安価となるレーザーカット。

しかし、要求品質によっては、レーザーカットでは困難な場合もあるのです。


どうしてもレーザーカットで安価に仕上げたいのであれば、特性を予め考慮し設計をする必要があります。


うちの会社にはマイナスとなるお話ですが、みなさまには知っていて頂いた方がいいかと思い書きました。

板金部品の設計や購入するにあたり参考にしていただければ幸いです。

投稿日 2015年05月29日 23:38
出来そうで出来ないことをやる人

こんにちは。GOGOマッキーです。


先日、私が出社するとこんな光景が・・・

KIMG0013_edited.jpg

・・・S部長、事務所の外で何かしてます。

・・・窓拭きです。

朝7時20分。なぜ今それを始めたのでしょうか!?


さらに今日も出社すると、私のデスクがキレイになっている!

もちろん、・・・S部長。


いずれにしても私は決してやらないことを率先してやってくれています。


S部長はこのブログにたまにに登場しますが、実は私といる時間が非常に多いのです。

S部長と私は業務係などのメンバーがいる事務所とは別の「製造事務所」というところにいます。

そして、製造事務所は二人っきりだからです。


二人しかいないのに「ゴミ捨て」「加湿器の水補充」「観葉植物の世話」などなど、

製造事務所の掃除及び、維持管理は何故かすべてをS部長がしていてくれています。


血液型はS部長「O型」、私は「A型」。

あまり血液型の性格診断は信じませんが、それでも本来ならば逆のはず。


「A型」なのにそれらが全く気にならない私もヒドイのですが、

「O型」なのにそれらに気が利き、自らやってくれるS部長はスゴい人です。


立場から言ってもその役割は逆のはず。

そのご好意に甘えてしまっている私もまたヒドイですが、やはりS部長はスゴい人です。

気が付いたら何でもすぐやる。なかなか出来そうで出来ないことです。

「思い立ったが吉日」

「今日なし得ることは明日に延ばすな」

「好機逸すべからず」


心からの感謝とともに尊敬いたします。


でも、ちなみにセンスはイマイチな気が・・・

KIMG0030_edited.jpg

 

投稿日 2015年05月26日 09:35
曲げて曲げて曲げて・・・さて何になるでしょうか?

こんにちは。GOGOマッキーです。


みなさん、まずは下の写真をご覧ください。

KIMG0021_edited.jpg

ステンレス板をレーザーカットしました。

もちろん、コレだけではありません。

この後、曲げ加工をします。


さて、どんな形状になるでしょうか?・・・・






・・・・・・・・・・・・・・・・・

KIMG0016_edited.jpg

スゲっ!なんじゃこりゃ!!!


うちの会社内で実施している一番化プロジェクトで、トライしたものです。

一枚目の写真のワークを17回、17ヶ所曲げるとこんな形状になります。

当然、むやみに端から順番に曲げて行っても金型や設備に干渉したり、物理的に無理な箇所の曲げが残ってしまい曲がりません。

ご覧の通りの失敗もあります。

KIMG0022_edited.jpg


最後の曲げまで全ての曲げのイメージができなければ完成しません。



ふ~ん。なかなかヤルじゃんニコニコ
 

投稿日 2015年05月20日 09:34
加工事例集のアップ日です。

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は加工事例のアップ日です。


こちらよりご覧ください



今回の事例のポイントは強度アップのためのリブやエンボスもありますが、

何と言ってもピン部品の「プロジェクション溶接」にあります。


本文にも記載されている通り、以前はまずプレスカシメをして仮止めをした上に、
さらにアルゴン溶接をして接合強度を保持ししていました。

当然、申し分なくガッチリと接合されるのですが、
2工程に及んでしまう且つ、アルゴン溶接は作業者がトーチでグルっと全周溶着させるため、多くの時間を要していたのです。


加工リードタイムやコストの面であまり良い状態ではありませんでした。

何とかそれらを改善できないものかと考え付いたのが、プロジェクション溶接による接合です。

プロジェクション溶接はスポット溶接に良く似ているのですが、スポット溶接機を使用します。

スポット溶接と同様に電極で2部品を挟み込み通電させることによって溶かし込み溶着させます。

その加工の時間を音で表すと「バッチン!」です。

分かりづらい表現ですが、時間にして多くても3秒くらいのものです。


以前のアルゴン溶接は「ジジジジジ・・・、バチッ、ジジジジジ・・・」

再びわかりづらいですが、30秒~1分くらいです。


つまり、そこに大きな差が生まれるのです。


しかし、実は簡単にプロジェクション溶接に変更できた訳ではなく、

それ用のピン部品の詮索、使用設備の選定(全てのスポット溶接機で加工できるわけではなかったので)、必要強度の保持の問題など、

いろいろと研究とトライを重ねた結果、成功に至ったのです。


小さな部品にいっぱいノウハウをつぎ込んでリードタイムとコストに魅力がある製品となりました。
 

投稿日 2015年05月16日 18:09
雨でもやっちゃうのかい!


こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は土曜日。多くのお客様がお休みです。

こういった日を活用して、工場床のペンキ塗り!


・・・・のハズだったのですが、まさかの朝からドシャブリ。

うちの工場全ての床を塗る予定だったのですが、

床を塗るためには大きな設備以外は野外に出さなければなりません。

当然、雨にさらすわけにはいかないので、ペンキ塗りは中止。



・・・・と思いきや、やってるんかい!

DSC_2970_edited.jpg

実は昨日から”ペンキ塗りモード”に入っており、
金型や道具、デスクや棚など様々なモノをすぐに外に運び出せるようにを既にまとめてしまっていたのです。

今さらそれらを戻す方が大変で、尚且つ、日を改めて実施となると再び同じことをしなければなりません。


よって、「無茶ブリドシャブリ決行」です。

工場外の限られた屋根があるスペースには工場内から出されたモノが山積み状態です。

DSC_2958_edited.jpg


幸いお昼過ぎからは雨も治まりました。

さらに同時進行で”草刈り班”も出動です。
DSC_2962_edited_edited.jpg
※注: あまりにその姿が似合い過ぎて本職の方に見えますが、
    あくまでうちの従業員です。


私もまさか雨の日に塗ると思っていなかったので、
before写真は撮り損ねました。
after写真のみとなってしまいましたが、こちらです。

DSC_2975_edited.jpg

DSC_2971_edited.jpg



今回のペンキ塗りを通じて分かったことがあります。

建屋や置いてあるモノやその配置、スペースは変わっていないのに、

床の色がハッキリとするだけで、工場内が明るくキレイに感じます。

また、ペンキを塗っているときはみんなが笑顔になります。

「シンナーくせー」

「服にペンキがついちゃった」

「靴にペンキ塗ってやろうか?」

などなど、ゴチャゴチャ言いながら楽しそうです。


もう1つ分かったのは、雨でもペンキは塗れる!

ふつう雨ではやりませんが・・・。
 

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