こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はいつもおつきあいのあるお客様とお会いしました。月に一度の定例の打ち合わせです。

以前にもこのブログで書かせて頂いたことがあります。（→その時のブログはこちらからどうぞ。）

ずっと行きたいハンバーグ店が近くにあるお客様です。

今日こそはと思ったのですが、水・木・日曜日のお店の定休日です。


そういったわけで、

「オススメのとんかつ屋があるので行きましょう」

「とんかつ屋さんは今までやってなかったことがないから大丈夫ですよ」

とお誘いを受け、とんかつ屋さんまで雨の中、てくてくと歩いて行きました。


“店内改装の為、お休みさせて頂きます”

休みがないはずのとんかつ屋さんまでやってない・・・。どこ行ってもやってない。ツイてない。

ここまでくると笑えます。

ハンバーグ屋、とんかつ屋。行きたいところがまた増えましたね。



さて、全くお話は変わりますが、昨日はある修正作業をしました。

これは既に納めさせて頂いた製品が設計変更になり、変更前の形状のままでは使用できなくなってしまったためです。

設計変更とは角型の切欠きが追加されたのですが、納入済みの製品は抜き・曲げ・溶接はもちろん、塗装まで完了していました。

１００台以上もある設計変更前の在庫品、ムダにはできません。
お客様より「どうにかして切欠きを追加工して欲しい」とのご要望です。


まずは３Ｄレーザーカットマシンで切欠きを加工します。
立体物のカットが可能なマシンです。

しかしながら、塗装まで施してある場合、鋼板と塗装膜を同時にレーザーでカットすると加工条件の違いから、キレイにカットできません。
下の写真のようにドロスが発生します。
（ドロス＝材料の切断時にその溶けた物質が材料下部に溶融物となって付着したもの）



そのドロスをサンダーで除去します。



最後に塗装をタッチアップして・・・



ようやく完成！

珍しいケースではありますが、何とかご要望にお応えできました。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日はブログでは、あまり書きたくない話題です。

先日、納品した製品に欠品の不良が発生しました。

これは自社内で加工された製品ではなく、協力工場へ抜き・曲げ・溶接・組立という一連の加工を委託している製品です。

その協力業者からうちに納入された際には受け入れ検査がありますが、
基本的にはロットに対して１個の抜き取り検査の為、仮に良品を抜き取った場合は不良が発見されることはありません。

しかしながら、多量にある製品に対し、全数を検査するということは工数的に考えにくいものです。

また、例え全数検査をするのであれば、それに見合うコストが余計に掛かります。

但し、今回の場合はそこまでのコストを要求するのは困難です。


となると、品質は加工工程内で保証していくしかないのです。


さて、今回の欠品不良というのはナットが付いてなかったのですが、

工程内で保証するためのルールはありました。


しかし、決められたルールを無視した結果が今回の不良の発生に繋がりました。

当然の結果です。

また、ルールというのは単純です。
組立作業前の準備として予め１ロットの加工に必要な数量のナットを用意するだけです。

つまり、一製品あたりナットを２個使うのであれば、１ロットが１００台の場合、ナットは２００個用意します。

１ロット加工後にその２００個のナットを使い切らず、余ってしまえば欠品していることになります。


今回は予め必要数量のナットを用意することを怠ったのです。

やはり単純。それだけに悔しさが残ります。


人が介在する割合の高い組立作業は最も不良の発生しやすい工程です。人ですから・・・。

それだからこそ、決められたルールだけは守らない限り、不良は無くなりません。


今回の発生の原因は、

作業に集中していなかったこと。

作業中に世間話をしていたこと。

作業後の確認を怠ったこと。


なども挙げられるのですが、

最大の原因はルールを無視したことにあります。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は月イチ恒例の社内ミーティングの日です。

いつもと同様に「（技術）一番化プロジェクト」と「魅せる工場プロジェクト」が実施されました。

一番化プロジェクトでは「アマダ優秀製品技能フェア」という
板金設備の日本のトップブランドであるアマダさん主催の
技能コンテストに出品することを当面の目標として、更なるレベルアップを図ることにしました。

正直なところ、相当レベルの高いコンテストです。
日本各地からその技術力をアピールするために各企業が目指すコンテストなのです。

「そこに山があるから登る」の精神です。



さて、本日はそれ以外にも小集団活動を一から学習するという新しいテーマがスタートしました。

小集団活動とは少人数で行う生産性の向上や品質の向上などを目的とした改善活動のことです。

うちでは部署ごとにサークルを作り活動しています。


しかしながら、これまでQC手法・QCスト―リーの教育をしてこなかった為、各サークルが“我が道”を行ってました。

よって、改善自体はすばらしいものでも、その結果や効果の確認がイマイチ分かりにくいものでした。
それらを把握し改善されたことを実感しないことには、サークルメンバーのモチベーションも上がってきません。

また、QC手法・QCストーリーをうまく活用し、改善自体をさらに有効的にすることを目的としています。



各サークルの活動テーマはこそ違いますが、

社内 全6サークルが足並みを揃えて、小集団活動を学びつつ今日から改めてスタートを切ることにしました。


今までとは一味違う小集団活動ができそうです。


 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今月の初旬に新たにお問い合わせを頂いたお客様とメッキ処理のことで
色々とやり取りをさせて頂いております。

メッキもそうですが、塗装、アルマイトといった表面の処理はうちの協力業者にまかせています。

正直なところ、私自身、それらの処理に関しての知識は乏しいと思っています。

例えば、「白クロメートメッキでお願いします」のようなメッキ種のご指定があれば、それで見積りを取れば良いのですが、

「メッキ種類のご提案をください」と言われてしまうと厳しいものがあります。

板金加工であれば、様々なご提案を提示出来るのですが、やはり社内でしていない事の知識を持つということは難しいことです。

これからの私の課題と言えます。


さて、そのお客様からはメッキ処理のご質問とご要望を多数頂いています。

ほとんどのご質問がその場では回答できず、ご迷惑をお掛けしているのですが、

すぐにメッキ業者に問い合わせたり、ＷＥＢで調べたりしています。


メッキとは薄い金属膜を析出させる処理ですが、その種類と言えば、

金、銀、ニッケル、クロム、亜鉛、錫、銅・・・・キリがないほどあり、

装飾性、防錆性、耐摩耗性、電気伝導性などの様々な特性を考慮して選択するのです。

特性を細かく言えば、機械的特性、光的特性、熱的特性、物理的特性、化学的特性なども挙げられます。

また、メッキ業者ごとに種類によっては処理が出来たり、出来なかったりとまちまちです。

さらにコストや環境問題も選択の重要な要因となります。



とこれらのことを書いているだけでも専門的すぎて難しいです。

まぁ、とにかくメッキの世界も奥深いという事です。


お客様からご質問をいただいて初めて調べていることは恥ずかしいことなのですが、
メッキの世界の一片だけでも分かってきたことはうれしいことです。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


先日、あるコイルメーカーの方から「鋼材関連情報レポート」というのを貰いました。

大手総合商社が四半期に一度発行している資料です。私も定期的に読ませて頂いています。


世界経済、鉄鋼原料市場、薄板市場、自動車・住宅業界などの情勢や動向を記したものです。

需要や消費、価格の予測も記載されております。



と、なかなか難しい資料なのですが、

残念ながら、私が気になるところは材料（鋼板）の値段が今後、上がるか？下がるか？だけです。


昨年の秋ころから上昇した価格は、ようやくこの四月の新年度に入り落ち着きつつあるようです。

無論、そこには年度末や消費税増税前の駆け込み需要が大きく影響しています。

但し、上昇が落ち着いただけであり、高い水準で横ばいが続く見込みだそうです。


とても小さな範囲で考えてしまい申し訳ございませんが、
材料費の上昇が落ち着いてくれたことはまずは良いことです。

特にうちにリピートでご発注頂いている製品の場合、材料費が上がったとしても、
なかなかそれをお客様にご理解いただき、尚且つ製品のコストアップの承認を得ることは困難だからです。

つまり、その分はうちで吸収することが求められるのです。


このブログを材料価格ネタで書くことが多いことも、それだけ気になるからです。


詳細は言えませんが、うちで加工している製品単価に占める材料費の比率は平均すると
50％以上にも上るのです。

気になって当然です。