こんにちは。GOGOマッキーです。

今日は雨の降る寒い日になりました。

そんな日なのに、より寒くなるような打ち合わせをしてしまいました。

協力業者との打ち合わせです。

既に加工をお願いしている製品の価格が未決定です。


今日はそれを決定するための打ち合わせでした。

その製品はまず、うちの社内でレーザー・タップ・ベンディングなどの部品加工をします。

それをその業者でネジやナットを使用し、組立てて完成品にする仕事です。

当然、品質・納期に信頼のおける協力業者です。そこには申し分がありません。



しかし、価格が・・・・。

うちの希望とその業者さんから提示された価格には、埋めようもない大きな溝があります。


Q（品質）・C（コスト）・D（納期）のうち、

QとDから判断すると是非とも加工をお願いしたいところなのですが、

Cがお互いに見合わないのであれば断念せざる負えません。


実際、うちもギリギリの価格でその完成した商品をお客様へご提供しています。

よって、希望と言えど、それを超えたらうちがマイナスとなってしまうのです。


Q・Dが絶対的に安定しており、信頼のおける業者だったのでとても残念です。

また、個人的にも、これまで担当者の方と仲良くさせてもらっていただけに
結果としてこのようになってしまったことはショックです。





気持ちを切り替えます。


ビジネスです。

お互いにコストが見合わないのであれば成立しません。


区切りをつけて次に進む。これだけです。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は私も含めて４社４人で打ち合わせをする機会がありました。

４社とはもちろん別々の企業なのですが、

仮にA社、B社、C社、D社とすると関係性は次のようになります。


A社＝発注大元

B社＝商社

C社＝うちの会社

D社＝うちの協力業者


まず、A社からB社に注文が入ります。

すると、B社からC社に同じ注文をする。

そして、C社は同じくD社に注文をする。


結局のところA社からの注文の製品はD社が加工しています。

元請けと下請けの親・子・孫・ひ孫関係です。


これ自体は様々な分野にある話かと思います。

また、そういった関係が無くては、日本の中小企業はほとんどが無くなってしまいます。



さて、その4社4人の話し合いだったのですが、

D社からの質問があったとすると、それはC社へ、C社はB社へ、またB社からA社へ。

そして、回答は逆回りです。A社→B社→C社→D社の順になります。


4人でお会いしているのに伝言ゲームみたいになってしまいます。

お話してて可笑しくなってしまいました。

4人なのに立ち位置が横一列に並んでいる状況も面白かったです。


これは当然、「一線を飛び越えてはいけない」という、
各社各担当の配慮からの行動なのですが、打ち合わせまで元請けと下請けの構図です。


しかし、打ち合わせ自体はちゃんと意味のあるものでしたよ。


 

こんにちは。GOGOマッキーです。


昨日のことになりますが、月イチ恒例の社内ミーティングでした。

一番化プロジェクトでは、“マフラー”と“サッカーボール”が出てきました。





通称“マフラー”はレーザー＋ベンディング（曲げ）＋溶接工程の合作です。

写真左のレーザーカットしたワークを中央のパイプ形状に曲げ、右端のように溶接をして完成です。

数か月前からこのようなパイプ形状の加工にはチャレンジしているのですが、

徐々に形状や加工が複雑になってきています。
また、材質や板厚も様々な種類に対応できるようになってきました。

つまりレベルアップしているのです。






“サッカーボール”です。こちらはまだ試作一号です。

まずはどのような感じになるのか見るために作りました。

今後、これをもとにもっと高度な技術とノウハウを注入して、より良いサッカーボールを目指します。


実はこれ、縫製の事業をされているお客様の会社で見た布製のサッカーボールがヒントになりました。

「布で作れるのであれば、板金だって作れる！」



完成した暁にはそのお客様にも是非、見て頂こうと思ってます。


 

こんにちは。GOGOマッキーです。


昨日、ついにアイツがやってきました。


待ちに待ったアイツ。

念願のアイツ。

悲願のアイツ。


「HDS-8025」です。



ベンディング（曲げ加工）マシンです。しかも２台。


ここだけのお話、これまでうちで所有しているベンディングマシンは新しいものでも10年以上前のモデルでした。

それがようやく、最新のベンディングマシンを導入したのです。


「これで何でも曲がる～！」




と思ったら大間違いです。

基本的には古いマシンでも最新のマシンでも曲げが可能なものは変わりません。また、不可能なものも同じです。

装着する金型の構造は同じなので当然です。


では、何が最新なのか？

これまで職人が頭の中で組んでいた加工のプログラムをソフトやマシンがやってくれるのです。



つまり、曲げ順序の決定、金型の選定、金型の取付位置など職人が勘と経験でやっていたことです。


それは職人がやっても同じことなのですが、それに費やす時間に大きな差が生まれます。
段取り時間が大きく短縮されるのです。

また、人がやることはミスも発生します。
ミスをすれば、不良の発生→材料の再購入→再加工。時間もコストも浪費するのです。




品質、生産性、コスト。大きな差はそこにあるのです。



そして、最新のマシンの価値はそこにあります。


 

こんにちは。GOGOマッキーです。


昨日のお話となりますが、同業他社へお伺いしてきました。

これからお付き合いが始まりそうです。

同業なので設備的にもうちの会社で所有しているものと近いものがありました。

しかし、うちの会社とは“タイプ”が違います。

簡単にご説明すると、うちはt＝0.5～6.0㎜（薄板～中厚板）くらいの板厚の加工が得意。

昨日お伺いした会社はt＝6.0～30.0㎜（中厚板～厚板）くらいが得意。

よって、所有設備は似ているのですが、その加工能力や精度、また使用する金型も違ってくるのです。


うちが全国からお問い合わせ頂く案件には、

うちの社内では加工が難しい板厚の場合も当然あります。

そういった時のために同業でも様々な業者とお付き合いをしておく必要があります。


同業でも違うタイプです。



さて、お会いしたのはその業者の営業部長さんです。

読んで字の如く営業部門の部長なのですが、

「メチャクチャ作業もしてるぜ！」といった感じの板金加工業らしい出で立ちです。
もちろん上下とも作業服です。


私も同じく板金加工業の営業ですが、加工や現場作業はほとんどしません。
作業服もほとんど着ません。


でも、その方は違うようです。

営業をしつつ、社内の生産や加工状況にも目を配っている感じです。


各々の会社の事情や方針があるので、どちらが良いとか悪いとかではないのですが、

こういうタイプの営業さんも居るんだなと感心しました。



同業でも違うタイプ。






・・・すみません。あまり上手く纏まってません。