こんにちは。GOGOマッキーです。


今日は久々に加工事例をご紹介させて頂きます。

こちらです。



アルミ アルマイト処理鋼板 板厚t=3.0㎜

ご覧の通り、ボックス形に曲がってます。サイズは、たて420×よこ420×高さ28です。

レーザーカット→ベンディング（曲げ加工）という加工工程となります。


アルマイト処理がされている材料なだけに表面の品質にはかなり厳しい条件があります。

どんな小さなキズやコスレ、汚れも一切ＮＧです。


そういった厳しい条件の製品なので、保護ビニール付の材料を加工しています。

このように白いビニールが付いており、商品として使用する際に剥がします。


 

しかし、実はこの白いビニールだけではキズは避けきれませんでした。

曲げ加工の際に金型に接触する部分がビニールを破り、曲げ金型・加工特有の「肩キズ」というものが発生していまうのです。


でも、それくらいではめげません。

金型にもウレタン製のキズ防止シートを被せて加工します。

赤色の物がそのシートです。



さすがにこれだけ処置をすればキズは皆無です。


最後に念のため、外観チェックをして完成です！

キズなし！汚れなし！不良なし！


ちょっと古い感じになってしまいましたが、三拍子揃いました。
 

こんにちは。GOGOマッキーです。


昨日の材料の件、ようやく決着しました。

ひとまず良かったと胸をなで下ろしています。


実は一番身近でいつもお世話になっている材料屋さんに最終的には探していただきました。

うちはいろいろな材料屋さんとお付き合いがありますが、材質や板厚、価格、品質などを考慮してどこに発注するか決めています。

例えば、ステンレスという１つの材質をとっても３社から購入しており、条件が合わなければ他にもあたります。


また、買い付け量も業者を選ぶ重要な要因の１つです。

材料屋さんにも小ロット短納期が得意なところもあれば、多ロットが得意だけど納期が掛かってしまうところなど、業者ごとに様々な“性格”を持っています。


今回の件は量も金額も一番多く買い付けている材料屋さんから入手することで決着しました。

この材料屋さんの“性格”は正直なところ、「多ロットが得意。納期は遅い。」と勝手に思い込んでいました。

また、これは長いお付き合いの経験から、そう思い込んでしまっても仕方なかったかと思います。


だから、最後まで声も掛けずにいたのです。

しかし、困りに困って最後に相談をしてみたのです。



でも、知らない間に体質が変わっていました。

今回のような特急飛び込み案件にも関わらず、とにかく素早く、熱心に動いてくれました。


その結果、ようやく決着に至ったのです。


改めてその材料屋さんのホームページを見てみました。

様々な体質改善、サービス向上、独自性の追求に取り組んでいるようです。

つまり、進化・成長のための企業努力をしています。

今後、困ったことがあったらもう少し早く声を掛けてみます。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


材料が手に入らなくて困っています。

材質はボンデ鋼板なのですが、ボンデ鋼板と言えば様々な産業分野で広く一般的に使用される流通性の高い鉄鋼板です。

でも、なぜそれが手に入らないかというと、ボンデ鋼板の中でも板厚によって流通性が異なります。

今回はその希少とも言えるような板厚です。


しかも、その量も重さにして10トンくらい。希少な上に多くの量が必要なのです。


いろいろな材料屋さん、コイルセンター、商社を探しまくりました。

納期さえ関係なければ確実に手に入ります。

しかし、急遽ご発注となったこの案件。

短納期で今日明日にでも欲しいとなると途端に入手が難しくなるのです。


お客様へ製品を納める日は既に決まっています。

でも材料がありません。

材料がなければ勝負になりません。このままでは不戦敗です。


もう残された猶予は全くありません。

私は一日、一時間、一分が経過して行くたびに嫌なドキドキ感が増していきます。気が気ではありません。


早く決着しなければ。

 

こんにちは。GOGOマッキーです。



新年のあいさつとは言っても大変遅くなってしまったのですが、

建築関係のお仕事をされているお客様のところへご挨拶にお伺いしてきました。


担当の方は設計をされている方で、その方が作図した図面がうちへの案件となっています。

また、今でこそ設計という立場でお仕事をされていますが、過去には板金加工の現場の経験も長く、またその知識もかなりのお持ちです。


案件の話をしている最中、ふとしたことから事故の話となりました。

事故とは板金加工の際に起こってしまう人身事故のことです。


わたしも現場作業の経験は６年ほどあります。

自分自身、大きな事故は無かったのですが、ヒヤリとしたり、危険と分かっていてもしなければならない加工もありました。

また、近年は安全装置やそれらを規制した法律が制定されており、事故は大分減ってきたようです。

しかし、それでも残念ながら板金加工に事故はつきものです。


今日のお話の中でも・・・、

金型にはさまれ指や腕を切断。

スポット溶接で自分の指を溶接した。

圧力をかけ過ぎて金型を破損、はじけ飛んできてケガ。


などなど、さまざまな経験や見てきたことをお話ししました。

担当の方とわたしは二人して「うわ～。嫌なことを思い出してしまった」、「また夢に出てきそう」など、とても後味の悪い感じになってしまいました。


今日のブログはあまり良い話題ではないのですが、どんなに注意していても、人ですから起きてしまうこともあるのです。

それでも、事故を未然に防ぐために細心の注意と作業のやり方を考える事を怠ってはいけません。


うちの会社でも全社員で集まる機会やミーティングでは、必ず最初に「まずは事故やケガに注意すること」を言われます。

ここではあえて品質や生産性は二の次と言わせて頂きます。



「まずは事故やケガに注意すること」

 

こんにちは。GOGOマッキーです。


今日、同僚Ｙさんにこんなことを聞かれました。

「昨日のブログ、知ってて書いたのですか？」

私には質問の意味がさっぱりが分からなかったのですが、

よく聞いてみると崎陽軒の会長が亡くなられたとのことです。


何も考えず、ただ美味しかったから書かせて頂いた記事でしたが、

食べた日が命日だったことも分かり、何か宿縁みたいなものを感じました。


崎陽軒のシウマイはきっと永遠です。ご冥福をお祈り申し上げます。



さて、今日は社内で打合せがありました。

月一回恒例のプロジェクトミーティングではなく・・・、

今後のご注文や生産の予定や動向、また、それらの繁忙期に向けた施策を話し合うための打合せです。

各部署のリーダーを集めて実施しました。



実際、現在の生産能力を超えるような時期が来そうなのです。

お客様へのご迷惑と生産の混乱だけは避けなければいけません。


しかし、予めそれらの情報が分かっているので、対策は打てます。

また、よく考えて見ると下記の３点しかありません。

①生産性を向上させる

②増員や設備・道具の購入

③協力工場による外作

あとは各工程の加工リードタイムを積算していき生産計画を綿密に立てるしかないのです。

至ってシンプル。


しかし、シンプルな対策だからこそ、様々なやり方が考えられます。

また、うちの会社では月に数千点、数十万個にも登る部品を加工しています。

それらを把握し、尚且つ全体や各工程の状況や負荷を考慮して判断するのは容易ではありません。



今日はある程度の方向性だけを決めただけに留まった感じです。

そんなに簡単なものではありません。


まだまだ今後も話し合いは続きます。