投稿日 2013年10月04日 16:39
よく目を凝らしてご覧ください。
こんにちは。GOGOマッキーです。
今日は新規でご注文をいただいた製品の加工がありました。
加工はレーザーカット、ベンディング(曲げ加工)、溶接という工程となりますが、
最初の工程、レーザーカットでトラブル発生です。
レーザーでピアッシング(穴あけ)をするのですが、穴のサイズがφ0.2㎜。
その穴が1つの製品に対し、200個以上開きます。
レーザー光自体の太さが0.2㎜なので、加工可能なサイズの最小値です。
レーザーカットはレーザー光を鋼板に照射して焼き溶かしてカットするので、当然、火花が飛び散ります。
その火花が冷えると開けた穴の周りに固まってが付着します。
付着している様子がこちらです。
(穴自体が小さいため、写真が見づらくなっております。申し訳ございません。)
表面・外観の品質が重要な商品なので、これではNGです。
どうにかしてこの“カス”を除去するか、発生自体を防ぐしか方法はありません。
まずはカスの発生を最小限に抑える為に、レーザーの様々な加工条件を変更します。
ガス種、ガス圧、ノズル種、速度、出力、デューティ、焦点、周波数・・・・・・
挙げていくとキリが無いほどの加工条件の調整をして、その火花(カス)の発生を防ぎます。
数十回の調整とトライを重ねて、ようやくこのレベルまで来ました。
あっ・・・、でも・・・、まだ・・・、付着してる。
あとはそのカスを除去する方法を考えるしかありません。
本来ならば、表面をバフなどで仕上げてしまえば簡単に除去できるのですが、
今回はその表面の仕上げもNGの製品なので、
レーザー加工前の鋼板に特殊な溶剤を吹き付け、表面をコーティングします。
コーティングすることにより、カスが付着しなくなります。
こちらです。いかがでしょうか?
驚くほどキレイな表面です。
これで解決!!
・・・・と言いたいところなのですが、
コーティングの溶剤の価格が高い。
また、吹き付けるための工数がとても掛かる。
これでは、正直なところコスト的に見合わなくなってしまいます。
別の方法を考えます。また研究です。